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Les retours sur le terrain concernant les concasseurs à percussion ne se présentent généralement que sous trois formes : le débit devient de plus en plus grossier, la machine commence à vibrer après le remplacement de la barre de frappe et des bruits de cognement proviennent de la chambre de concassage.
Cela ressemble à trois problèmes distincts, mais mécaniquement, ils pointent souvent vers les deux mêmes endroits : l'espace entre la plaque d'impact a été discrètement élargi par l'usure sans que personne ne le touche, et le rotor a perdu l'équilibre après le remplacement des pièces. Le premier article expliquait comment sélectionner un concasseur à percussion. Cet article prend une direction différente : travailler à rebours à partir de problèmes déjà apparus sur la chaîne de production.
La plainte la plus courante est que personne n’a touché l’espace, mais que la taille des particules a changé d’elle-même. Le mécanisme est simple : les battoirs sont les pièces d'usure les plus rapides d'un concasseur à percussion. À mesure qu'ils s'usent progressivement, l'écart entre la plaque d'impact et le rotor augmente passivement. Le matériau reste moins longtemps dans la cavité et reçoit moins d'impacts répétés, de sorte que le résultat devient naturellement plus grossier.
Une grandeur approximative a été résumée sur le terrain : une nouvelle barre de frappe peut produire un matériau de 20 mm, et avec le même réglage, après deux mois, elle peut atteindre 30 mm. Il s’agit d’une observation empirique et non d’une valeur prédite. La vitesse de dérive réelle dépend de la dureté du minerai, du volume de traitement et du matériau de la barre de soufflage. Ce qui est certain, c’est que la direction du changement est toujours cohérente et cumulative. La contre-mesure est également directe : ajustez la plaque d'impact ou la plaque de meulage vers la barre de frappe pour rétablir l'espace cible.
Si l'équilibre dynamique du rotor n'est pas bien réalisé après l'assemblage de la barre de soufflage, des vibrations se produiront pendant le fonctionnement et accéléreront l'usure des roulements. Deux règles doivent être respectées sur site : remplacer par paires ou en ensemble lorsque l'usure est importante pour garantir une force de rotor équilibrée, et maintenir constant le poids des battoirs neufs du même lot, ce qui est une exigence de base pour maintenir l'équilibre dynamique. Une bonne apparence au démarrage ne peut pas être considérée comme une preuve que l’équilibre est nuancé.
Le bruit de cognement est l'équipement qui vous demande d'arrêter. Les sources possibles sont généralement au nombre de trois : des barres de soufflage desserrées, des corps étrangers pénétrant dans la cavité ou des fixations desserrées. Aucun de ceux-ci n’est adapté pour courir un moment et voir. La différence de coût entre le serrage d’un boulon et la réparation d’un rotor n’a pas besoin de beaucoup d’explications. L'état de serrage des boulons du revêtement doit également être inclus dans cette routine d'inspection, pour la même raison.
La principale façon d'ajuster la taille des particules de décharge dans un concasseur à percussion consiste à ajuster l'écart entre le cadre d'impact, à savoir la plaque d'impact, et le rotor. Un ajustement plus petit signifie un impact plus fort et un temps de rétention plus long dans la cavité, de sorte que la décharge devient plus fine. Un réglage plus grand signifie une décharge plus grossière. Cette étape semble simple, mais il y a deux points facilement négligés.
Premièrement, la revérification des écarts doit être périodique et ne peut pas reposer sur une réaction après coup. Attendre que la taille des particules du produit fini dépasse évidemment la norme avant de procéder à l'ajustement signifie que les matériaux non conformes sont déjà entassés. Une approche plus rentable consiste à surveiller deux signaux principaux : la quantité de tamis surdimensionnée renvoyée par l'équipement de criblage en aval et le rapport allongé et feuilleté dans les produits finis. Ces deux éléments se déplacent souvent plus tôt que les résultats des tests granulométriques.
Deuxièmement, demandez clairement comment l'équipement est réglé. Le réglage mécanique fonctionne, mais les modèles équipés d'un système de réglage hydraulique réduiront considérablement le temps nécessaire au réglage de l'écart. Si une ligne doit changer fréquemment de spécifications de produit, cette différence sera amplifiée et se traduira par une différence de production considérable. Lorsque vous comparez les prix, ne regardez pas uniquement les indicateurs de taille des particules rejetées. Confirmez ensemble la plage de réglage et la méthode de réglage.
La valeur du concasseur à percussion est réalisée là où la forme des particules est valorisée : sable et pierre artificiels, granulats ferroviaires et routiers et production de granulats de béton de haute qualité avec des exigences élevées en matière de forme de particules, car le produit fini est cubique, sans tension ni fissures, et a une faible teneur allongée et feuilletée, ce qui est favorable à la liaison du béton. Dans le processus, il suit généralement un concasseur à mâchoires et entreprend des tâches de concassage secondaire, de concassage moyen et fin et de façonnage.
La ligne de démarcation est la dureté. Pour les minerais durs dont la résistance à la compression dépasse largement 350 MPa, il est encore plus fiable de les confier à un concasseur à cône. Le positionnement du concasseur à percussion est le concassage et le façonnage moyens et fins de matériaux moyennement durs et inférieurs, et il ne convient pas de franchir la frontière pour entreprendre un concassage fin de minerai de haute dureté. Il convient de noter que différents fabricants écrivent différemment la limite supérieure. Certains écrivent 350 MPa et d’autres 320 MPa ou 300 MPa. En pratique, le tableau des paramètres techniques du modèle spécifique doit être pris comme norme et le jugement doit être combiné avec la dureté réelle de votre propre minerai.
La taille des particules alimentaires doit également être prise en compte ensemble. La limite supérieure d'alimentation courante ne dépasse pas 500 mm de longueur de bord et varie également selon le modèle. La sélection doit laisser de la marge et ne doit pas être configurée à pleine charge en fonction de la taille maximale de passage. Le minerai dynamité a une forme irrégulière et un bourrage aux bords et aux coins de l'entrée d'alimentation n'est pas rare en fonctionnement réel.
De plus, il présente une certaine tolérance quant à la teneur en humidité. La conception de l'écart réglable entre la plaque d'impact et la barre de soufflage lui permet de manipuler efficacement les matériaux ayant une teneur en humidité relativement élevée et d'éviter tout blocage. C’est aussi l’une des raisons pour lesquelles les lignes de sable et de gravier les choisissent souvent dans les zones pluvieuses du sud de la Chine. Les valeurs spécifiques diffèrent selon le modèle. Veuillez confirmer auprès du fournisseur d'équipement.
Tout d’abord, les spécifications du rotor et la puissance du moteur. Le diamètre et la longueur du rotor déterminent en grande partie la capacité de débit et l'effet de broyage de l'équipement. La puissance du moteur doit correspondre aux spécifications du rotor, à la capacité de traitement et à la dureté du matériau. Les valeurs de référence pour deux plages de spécifications courantes sont :
Spécification moyenne, exemple code HSI 1315 : rotor 1 380 x 1 500 mm, supportant un moteur de 250 à 315 kW, capacité de traitement de 250 à 320 t/h.
Grande spécification, exemple code HSI 1520 : rotor 1 500 x 2 000 mm, moteur supportant 500 kW, capacité de traitement 400 à 500 t/h.
Les plages ci-dessus sont des plages de référence. La sélection réelle doit être basée sur le tableau des paramètres techniques du fabricant et calculée en combinaison avec la dureté réelle du minerai, la composition granulométrique de l'alimentation et les exigences de rejet. Il ne faut pas l’estimer simplement par le coefficient tonnage-temps. Une fois les conditions de travail spécifiques fournies, l’équipe technique peut calculer la configuration.
Deuxièmement, la plage de réglage de l'écart et la méthode de réglage, comme décrit ci-dessus.
Troisièmement, la marge entre la taille de l’entrée d’alimentation et le matériau réellement entrant, comme décrit ci-dessus.
Une brève note sur le taux de concassage. Le concasseur à percussion a un taux de concassage élevé, et certains matériaux mentionnent qu'il peut atteindre plus de 50. Dans certains scénarios, il peut en effet simplifier le processus. Mais la déclaration selon laquelle le concassage à plusieurs étapes est transformé en un concassage à une seule étape doit être considérée de manière rationnelle. Dans le traitement des minerais métalliques, le concasseur à percussion est généralement encore utilisé pour le concassage moyen et fin de deuxième étape, et le concassage grossier de première étape est toujours le travail d'un concasseur à mâchoires ou d'un concasseur giratoire. Sa valeur se reflète davantage dans la réduction du nombre d'étapes après le concassage grossier et dans l'abaissement de la charge de retour, plutôt que dans le remplacement du concassage grossier.
La stabilité granulométrique ne repose pas sur une révision majeure mais sur une boucle de cycle court :
Vérifiez l'usure de la barre de soufflage et du revêtement selon un cycle fixe, plutôt que d'attendre que la décharge semble incorrecte.
Revérifiez et restaurez l'espace de la plaque d'impact avant que la taille des particules ne dérive, en utilisant la quantité de retour surdimensionnée de l'écran et le rapport allongé et feuilleté comme signaux d'avertissement.
Remplacez les barres de soufflage par paires ou dans leur ensemble et conservez les nouvelles pièces à un poids constant pour préserver l'équilibre du rotor.
Conservez la graisse lubrifiante pour roulements dans la plage spécifiée en fonction des exigences de l'équipement. Des quantités insuffisantes ou excessives peuvent causer des problèmes.
Incluez l’état de serrage des boulons de la doublure et les bruits anormaux lors de l’inspection quotidienne.
Envoyez-nous la composition granulométrique de l'alimentation, la dureté du minerai et la gradation cible du produit fini, et nous pourrons calculer la configuration en fonction de vos conditions de travail et fournir des recommandations de configuration du processus.
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