Usine SAG avec des solutions personnalisées permettant d'économiser 30 % d'investissement pour de nouvelles usines de traitement de minerai de fer, de cuivre et d'or agrandies

Broyeur SAG pour l'expansion de la mine de fer, de cuivre et d'or, solution de processus personnalisée

Aperçu de l'équipement

Le broyeur semi-autogène est spécialement conçu pour la section de broyage des usines de traitement de minerais métalliques à grande échelle à l'étranger. Il s'agit d'un choix idéal pour l'expansion de la capacité et l'amélioration de l'efficacité dans les grandes mines de minerai de fer, de cuivre et d'or, répondant aux trois principaux problèmes que sont la consommation d'énergie de broyage élevée, l'usure rapide des équipements et les coûts d'exploitation et de maintenance élevés.

Large plage de spécifications de grand diamètre : diamètre du tambour de 4 000 à 12 200 mm, longueur de 1 600 à 11 000 mm, volume effectif de 19 à 1 246 mètres cubes et charge maximale de la balle de 13 à 869 tonnes. Personnalisable en fonction des caractéristiques du minerai, s'adaptant de manière flexible aux différents minerais de dureté.

Conception économe en énergie à basse vitesse : vitesse de 9,2 à 16,2 tours par minute, avec une faible vitesse réduisant la consommation d'énergie, adaptée aux prix de l'électricité élevés ou aux environnements d'alimentation instables. Puissance du moteur principal de 310 à 36 000 kW, couvrant des mines à différentes échelles.

Transmission conforme à l'AGMA : transmission à engrenages à moteur unique ou double, avec une conformité totale des processus aux normes internationales AGMA, garantissant un fonctionnement stable à long terme dans des environnements poussiéreux à haute température.

Surveillance intelligente PLC : l'écran tactile permet une surveillance en temps réel de la température, des vibrations et de la pression, réduisant ainsi les interventions manuelles et répondant au manque de personnel de maintenance professionnel à l'étranger.

Systèmes auxiliaires complets : équipés en standard d'un entraînement à vitesse lente, de dispositifs de levage hydrauliques et de manipulateurs de manutention de revêtement, simplifiant l'installation et la maintenance, réduisant les temps d'arrêt dans les zones minières éloignées.

Trois personnalisations exclusives au client : pour les grands exploitants de mines de fer et de cuivre, les pièces d'usure en alliage à haute résistance prolongent la durée de vie de 35 %, les temps d'arrêt annuels pour maintenance réduits de plus de 18 jours, la consommation d'énergie par tonne réduite de 20 %, ce qui permet d'économiser plus de 250 000 USD en coûts annuels d'électricité, avec une stabilité d'au moins 98 % prenant en charge une production continue 24 heures sur 24. Pour les petites et moyennes usines de traitement du minerai d'or, l'installation modulaire réduit le temps de maintenance unique de 45 pour cent, avec des techniciens locaux capables d'opérer après une formation de base, une réponse aux pannes de surveillance à distance ne dépassant pas 4 heures, un investissement réduit de 30 pour cent par rapport aux processus traditionnels de broyeur à boulets, avec une période de récupération en 2 ans et 8 mois. Pour les entrepreneurs EPC, les tests de matériaux et l'optimisation des processus améliorent l'efficacité du broyage de 25 %, le service EPCO+F réduit la période de mise en service de 25 % et la livraison intégrée d'une seule machine à la ligne complète améliore l'efficacité de la mise en service de 35 %.

Scénarios d'application

Expansion de la capacité et amélioration de l’efficacité des sections de broyage des grandes usines de traitement du minerai de fer et du minerai de cuivre à l’étranger. Nouvelle construction et rénovation de petites et moyennes usines de traitement de minerai d'or. Projets de traitement de nouvelles constructions et d’agrandissement pour les entrepreneurs EPC. Broyage continu à grande échelle de minerais à haute teneur. Processus de broyage en une étape et en deux étapes combinés avec des broyeurs autogènes et des broyeurs à boulets à débordement.

Flux de processus

Pour trois scénarios de grandes mines de fer et de cuivre, de petites et moyennes mines d'or et de nouveaux projets de construction et d'expansion EPC, un processus de broyage personnalisé avec le broyeur semi-autogène comme noyau est fourni.

Le processus typique est le suivant : après le concassage primaire, le minerai avec une quantité appropriée de billes d'acier entre dans le tambour. Les gros blocs de minerai subissent un mouvement en cascade avec collision et impact mutuels, avec des billes d'acier assurant un broyage auxiliaire, éliminant ainsi le besoin d'étapes supplémentaires de concassage fin. Les matériaux déchargés sont classés par un équipement de classification, les particules grossières étant renvoyées dans le tambour pour un broyage continu, et la boue qualifiée entrant dans le processus de séparation. Lorsqu'il est combiné avec des broyeurs autogènes et des broyeurs à boulets à débordement, il sert d'étape de broyage grossier primaire avec le broyeur à boulets pour le broyage fin secondaire.

Les points forts de la personnalisation incluent : le diamètre du tambour, la longueur et la charge de la balle personnalisés en fonction de la dureté du minerai, de la taille des particules et du débit. La basse vitesse de grand diamètre réduit la consommation d'énergie. La transmission à moteur unique ou double moteur est sélectionnée en fonction des conditions d'alimentation électrique. Le PLC permet une surveillance en temps réel de la température, des vibrations et de la pression. En option, entraînement à vitesse lente, levage hydraulique et manipulateurs de manutention du revêtement. La conception complète des processus pour les projets EPC garantit le bon déroulement de la machine unique à la ligne complète.

Portée du service

Conception du schéma : Fournissez des échantillons de minerai pour des tests gratuits de matériaux et une optimisation des processus, garantissant une correspondance précise entre la taille du tambour, la puissance installée, la charge de la bille et les caractéristiques du minerai, avec une efficacité de broyage améliorée de 25 %. Une recommandation de modèle, une solution de charge à bille et des dessins de fondation sont fournis. La conception complète du processus est fournie pour les projets EPC.

Fabrication d'équipements : fabriqué selon le système de qualité ISO, avec laminage de tambours de grand diamètre, moulage de revêtement, usinage d'engrenages de transmission et assemblage complet de machines, le tout réalisé en interne, conformément aux normes AGMA. Test avant livraison. Inspection d'usine et inspection vidéo prises en charge.

Installation et mise en service : l'installation modulaire réduit le temps de maintenance unique de 45 %. Des ingénieurs sont envoyés sur site pour des conseils d'installation et des tests d'acceptation du matériau, avec des techniciens locaux formés au contrôle du volume de charge et au remplacement du revêtement. Le service EPCO+F réduit la période de mise en service de 25 % par rapport aux solutions traditionnelles.

Mandat d'exploitation et de maintenance : les centres de service mondiaux fournissent une réponse rapide 24h/24 et 7j/7, avec une réponse en cas de panne d'équipement dans un délai maximum de 4 heures. Les services de surveillance et de diagnostic à distance répondent au manque de personnel d’exploitation et de maintenance. L'approvisionnement en pièces de rechange garantit une production continue dans les zones minières éloignées, avec un mandat d'exploitation et d'entretien et des services complets de garantie de capacité de ligne.

Cas et données de projets

Cas 1 : Projet de modernisation d'une grande usine de traitement de cuivre au Botswana : Le broyeur à boulets traditionnel d'origine a subi une usure importante dans des conditions poussiéreuses à haute température, avec une capacité de seulement 1 000 tonnes par jour, des revêtements remplacés tous les 1,5 mois, des coûts de maintenance annuels de 220 000 USD, des coûts mensuels d'électricité d'environ 180 000 USD représentant 45 pour cent des coûts d'exploitation et 30 jours d'arrêt annuel en cas de panne. Après le passage à l'usine semi-autogène en 2021, la capacité s'est stabilisée à 1 500 tonnes par jour, soit une augmentation de 50 pour cent. La durée de vie du revêtement a été prolongée à 3 mois, avec des coûts de maintenance annuels réduits à 110 000 USD. La consommation d'énergie par tonne a été réduite de 20 pour cent, avec des coûts mensuels d'électricité réduits à 144 000 USD, soit une économie de 432 000 USD en coûts annuels d'électricité. Le temps d'arrêt annuel n'était que de 7 jours avec une stabilité de 98 pour cent. Retour client : parfaitement adapté aux caractéristiques du minerai de cuivre, fonctionnement stable dans des conditions poussiéreuses à haute température, avec une consommation d'énergie et des coûts de maintenance réduits, améliorant directement la rentabilité du projet.

Cas 2 : Projet d'usine de traitement de petites et moyennes mines d'or au Mali : installation modulaire et conception conviviale, avec un temps de maintenance unique réduit de 45 %. Les techniciens locaux pourraient opérer après une formation de base, avec une réponse aux pannes de surveillance à distance ne dépassant pas 4 heures. Commentaires des clients : l'investissement était environ 30 % inférieur à celui des processus de broyeur à boulets traditionnels, avec une période de retour sur investissement de 2 ans et 8 mois.

Cas 3 Nouveau projet d'usine de traitement de mine de cuivre en Angola : livraison par un entrepreneur EPC, avec tests de matériaux et optimisation des processus améliorant l'efficacité du broyage de 25 pour cent. Le service complet de la chaîne industrielle EPCO+F a réduit la période de mise en service de 25 %, avec une livraison intégrée d'une seule machine à la ligne complète, réduisant les coûts de coordination. Commentaires des clients : l'efficacité de la mise en service a été améliorée de 35 %, avec une montée en puissance rapide de la production complète de l'usine.

FAQ

Q : Le broyeur semi-autogène est-il adapté aux environnements miniers étrangers présentant des températures élevées et des conditions poussiéreuses ?

R : Oui. Les composants principaux sont constitués de matériaux en alliage à haute résistance et résistants à l'usure avec des systèmes de protection scellés, capables de fonctionner de manière stable à long terme dans des environnements supérieurs à 45 degrés Celsius, empêchant efficacement l'intrusion de poussière. Le taux de défaillance est réduit de 45 pour cent par rapport aux usines traditionnelles, avec une stabilité d'au moins 98 pour cent.

Q : Quel support technique et après-vente localisé est disponible pour les projets à l'étranger ?

R : Les centres de service mondiaux fournissent une réponse rapide 24h/24 et 7j/7, avec une réponse en cas de panne d'équipement dans un délai maximum de 4 heures. Le support complet du processus comprend les tests de matériaux, l'optimisation des processus, l'installation et la mise en service, ainsi que la formation du personnel. Les services de surveillance et de diagnostic à distance répondent à la pénurie de personnel local d'exploitation et de maintenance, garantissant une production continue 24 heures sur 24.

Q : Quels avantages supplémentaires le broyeur semi-autogène offre-t-il par rapport aux broyeurs à boulets traditionnels dans les mines étrangères ?

R : Élimine une partie de l’étape de concassage, simplifie le flux du processus et réduit l’investissement initial. La consommation d'énergie par tonne est de 18 à 25 pour cent inférieure à celle des broyeurs à boulets traditionnels, ce qui convient aux régions où les prix de l'électricité sont élevés. La fréquence réduite de remplacement des pièces d'usure réduit les coûts d'exploitation et de maintenance à long terme de 35 %, avec une période d'amortissement considérablement raccourcie.

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Le broyeur semi-autogène, avec des spécifications de grand diamètre s'adaptant à l'expansion et à l'amélioration de l'efficacité des grandes mines de fer et de cuivre, une charge à billes de 13 à 869 tonnes s'adaptant de manière flexible aux différentes duretés de minerais, une transmission conforme AGMA et une surveillance à distance PLC avec une stabilité de 98 pour cent, une durée de vie des pièces d'usure prolongée de 35 pour cent, une consommation d'énergie par tonne réduite de 20 pour cent, une économie de plus de 250 000 USD en coûts annuels d'électricité, un temps de maintenance unique raccourci de 45 pour cent, un investissement réduit de 30 pour cent par rapport aux processus traditionnels de broyeur à boulets et période de récupération en 2 ans et 8 mois. Fournissez des échantillons de minerai pour tester gratuitement les matériaux et optimiser les processus, avec une solution de taille de tambour, de charge de bille et de transmission rapidement fournie. Centres de service mondiaux avec réponse aux pannes sous 4 heures. Chaîne industrielle complète EPCO+F, machine unique pour compléter la livraison intégrée de la ligne.