Broyeur à boulets économiseur d'énergie pour le broyage de calcaire de minerai de ciment, service clé en main de scellage sans poussière de grande capacité

Broyeur à boulets à l'échelle industrielle et de laboratoire pour le broyage de scories et de minerais d'acier, service d'exploitation clé en main d'Epco

Aperçu de l'équipement

Le broyeur à boulets est un équipement de broyage de base pour les industries minières, des matériaux de construction, de la métallurgie et de la chimie. Il convient au broyage de minerai, de ciment, de calcaire, de scories d'acier et d'autres matériaux, allant de la préparation d'échantillons en laboratoire à la production industrielle à grande échelle.

Points forts

Grande capacité + rapport de réduction ultra élevé : la capacité de traitement couvre une large plage, et le rapport de réduction de broyage ultra fin peut atteindre jusqu'à 1 000, répondant aux besoins de broyage fin et de broyage ultra fin.

Étanchéité avancée, fonctionnement sans poussière : une technologie d'étanchéité fiable empêche la poussière de s'échapper. L'environnement de travail est propre et répond aux exigences environnementales.

Broyage sec et humide + circuit ouvert et fermé Entièrement compatible : peut être librement configuré en fonction des matériaux et des processus (broyage sec et humide, circuit ouvert et fermé).

Résistant à l'usure et durable : équipé de doublures résistantes à l'usure + d'engrenages haute résistance + roulements de haute qualité. Résistant aux chocs et à l'usure, avec un fonctionnement fluide et une longue durée de vie.

Économie d'énergie et réduction de la consommation : moteur à économie d'énergie + contrôle de vitesse à fréquence variable. Adapte la vitesse et la charge à la demande, réduisant ainsi la consommation d'énergie de broyage de 15 % à 20 %.

Intelligent en option : peut être équipé d'un contrôle de vitesse intelligent et d'un contrôle centralisé par PLC, fournissant une surveillance en temps réel de la charge, de la température et du courant.

Spécifications complètes : Des petits broyeurs à boulets de laboratoire aux grands broyeurs industriels. Sélection selon les besoins. Approvisionnement direct d’usine avec une rentabilité élevée.

Scénarios d'application : broyage d'usine de traitement de minerai métallique (or, cuivre, fer, etc.), broyage de farine crue et de clinker de cimenterie, traitement de micro-poudres de scories de calcaire et d'acier et de scories minérales, broyage de matières premières chimiques, tests de traitement des minéraux en laboratoire et préparation d'échantillons.

Flux de processus

Le minerai concassé ou le calcaire est alimenté uniformément par un alimentateur → le matériau pénètre dans le cylindre du broyeur à boulets. Les billes d'acier sont soulevées par le cylindre rotatif puis tombent ou tombent en cascade, produisant une double action impact + broyage sur le matériau → lors du broyage humide, de l'eau est ajoutée pour former une boue. En broyage à sec, la poudre fine est réalisée par flux d'air → classification : en mode circuit fermé, la classification est réalisée par un classificateur à spirale ou un hydrocyclone. Les grosses particules retournent au broyeur à boulets pour être rebroyées (circulation en circuit fermé, évitant un broyage excessif et économisant de l'énergie). Les fines particules atteignant l'objectif (80 % passant 0,074 mm ou 200 mesh) entrent dans l'étape suivante → la boue finie entre dans la flottation ou la lixiviation, ou la poudre entre dans le stockage. L'ensemble du processus est scellé + dépoussiérage, avec des poussières maîtrisées.

Personnalisation : sélectionnez en fonction de la dureté du matériau (meulabilité ou indice de travail de liaison), de la taille de l'alimentation, de la finesse cible et de la capacité. Sélectionnez broyage sec ou humide, circuit ouvert ou fermé selon le procédé. Sélectionnez le matériau du revêtement (acier à haute teneur en manganèse, caoutchouc, céramique) et la configuration de l'entraînement en fonction des conditions de travail.

Contenu des services

Conception du schéma : tests de broyabilité du minerai, calculs de finesse et de capacité de broyage, broyage sec ou humide et sélection de processus en circuit ouvert ou fermé, aménagement de l'usine et calcul des revenus.

Fabrication d'équipements : les broyeurs à boulets sont auto-développés et fabriqués dans un atelier intelligent de 32 000 mètres carrés avec traitement CNC et soudage robotisé. Les revêtements résistants à l'usure, les engrenages à haute résistance et les roulements de haute qualité sont adaptés en usine. Contrôle de vitesse intelligent et contrôle PLC en option.

Installation et mise en service : Après inspection en usine, l’expédition est organisée. Installation sur site, alignement des cylindres et du système d'entraînement, étalonnage de la finesse de broyage, opération d'essai de liaison et montée en puissance de la production d'aliments, avec formation simultanée des opérateurs et du personnel de maintenance.

Mandat d'exploitation et de maintenance : gestion des opérations, fourniture de pièces d'usure (revêtements et billes d'acier), inspections régulières, exploitation et maintenance intelligentes à distance et maintenance prédictive. Des équipes sur place peuvent être stationnées.

Cas et données du projet

Cas à l’étranger : Projet de mise à niveau du broyage d’une grande usine de traitement de cuivre en Zambie (2021)

Une grande usine de traitement d’une mine de cuivre en Zambie utilisait à l’origine des broyeurs à boulets traditionnels pour le broyage. Dans des conditions locales de températures élevées et de poussière, l'usure des équipements était importante, la consommation d'énergie était élevée, les coûts de maintenance étaient élevés et la production était fréquemment interrompue par des pannes. Avant la mise à niveau : la capacité n'était que de 1 000 t/j, les pièces d'usure telles que les revêtements étaient remplacées tous les 1,5 mois, le coût de maintenance annuel était d'environ 220 000 USD, la consommation électrique unitaire était élevée, le coût mensuel de l'électricité était d'environ 180 000 USD (représentant 45 % des coûts d'exploitation) et le temps d'arrêt annuel en cas de panne atteignait 30 jours.

En 2021, l'usine de transformation a introduit l'équipement de broyage Zhongyu Dingli (série de broyeurs semi-autogènes et de broyeurs à boulets) pour moderniser la ligne de production. Après la mise à niveau :

La capacité a atteint de manière stable 1 500 t/j (efficacité +50 %), répondant pleinement à la demande en aval.
La durée de vie du revêtement haute résistance et résistant à l'usure a été prolongée à 3 mois et le coût de maintenance annuel a chuté à 110 000 USD (-50 %).
La conception économe en énergie a réduit la consommation d'énergie unitaire de 20 %, le coût mensuel de l'électricité a chuté à 144 000 USD, ce qui a permis d'économiser environ 432 000 USD en coûts annuels d'électricité.
Le temps d'arrêt annuel pour maintenance a été réduit à 7 jours et la stabilité opérationnelle améliorée à 98 %.

Paramètres de capacité technique : Les broyeurs à boulets de la série Zhongyu Dingli ZDL MQG sont équipés d'un contrôle de vitesse intelligent et de revêtements en céramique résistants à l'usure, capables d'un broyage humide efficace jusqu'à 80 % en passant 0,074 mm. Le broyage en circuit fermé (broyeur à boulets + classificateur en spirale) permet d'obtenir un passage de 0,074 mm ≥ 80 % et une libération de monomère d'or ≥ 85 %, jetant ainsi les bases d'une flottation ultérieure ou d'une récupération CIP > 90 %. Moteur à économie d'énergie + fréquence variable réduit la consommation de 15% à 20%. La capacité modulaire de la ligne de traitement couvre 10 à 5 000 t/j. Le rapport de réduction de broyage ultra fin atteint jusqu'à 1 000. Les composants de base utilisent un alliage à haute résistance et résistant à l'usure, capable de fonctionner de manière stable à long terme dans des environnements à haute température supérieure à 45 degrés Celsius, et sont équipés d'un système de protection scellé pour empêcher l'intrusion de poussière. Le taux de défaillance est 45 % inférieur à celui des usines traditionnelles.

Commentaires du client : Le client a déclaré que l'équipement de broyage Zhongyu Dingli s'adapte parfaitement aux caractéristiques du minerai de cuivre, fonctionne de manière stable dans l'environnement poussiéreux et à haute température de la Zambie, et que la réduction de la consommation d'énergie et des coûts de maintenance a directement amélioré la rentabilité du projet. Il s'agit d'une déclaration d'adaptabilité organisée à partir d'informations publiques et n'utilise pas de devis de clients nommés.

FAQ

Q1 : Pour le broyage à boulets du minerai, du ciment et du calcaire, comment choisir entre le broyage sec et humide et le circuit ouvert et fermé ?

Elle est déterminée par le matériau et le processus ultérieur. Le broyage humide convient aux usines de transformation (le broyage forme directement une boue pour la flottation ou la lixiviation, sans poussière et avec une efficacité de classification élevée). Le broyage à sec convient aux scénarios nécessitant des produits en poudre sèche tels que les micropoudres de ciment et de calcaire. Le circuit fermé (broyeur à boulets + classificateur ou cyclone) renvoie les particules grossières pour un rebroyage, permettant un contrôle précis de la finesse (par exemple 80 % passant 0,074 mm), évitant un broyage excessif et économisant davantage d'énergie. C'est le courant dominant dans le traitement des minéraux. Le circuit ouvert a un processus simple et un faible investissement, adapté aux occasions avec des exigences de finesse lâches ou un broyage grossier. Les broyeurs à boulets Zhongyu Dingli sont entièrement compatibles avec les circuits secs et humides, ouverts et fermés. La sélection est déterminée par des tests de broyabilité et de finesse cible.

Q2 : Quels sont la durée de vie et les coûts de maintenance des revêtements résistants à l'usure et des engrenages à haute résistance dans des conditions difficiles ? Peuvent-ils fonctionner de manière stable dans des environnements à haute température et poussiéreux comme la Zambie ?

Oui. Les revêtements utilisent des matériaux en alliage ou en céramique à haute résistance et résistants à l'usure, combinés à des engrenages à haute résistance et à des roulements de haute qualité, offrant une résistance aux chocs et à l'usure et une transmission fluide. Le projet de mine de cuivre en Zambie est une preuve empirique. Avant la modification, les revêtements traditionnels du broyeur à boulets étaient remplacés tous les 1,5 mois, avec un coût de maintenance annuel de 220 000 USD. Après le passage à l'équipement Zhongyu Dingli, la durée de vie du revêtement a été prolongée à 3 mois, le coût de maintenance annuel a chuté à 110 000 USD (-50 %), le temps d'arrêt annuel a été réduit de 30 jours à 7 jours et la stabilité a atteint 98 %. Les composants principaux peuvent fonctionner à long terme au-dessus de 45 degrés Celsius et sont équipés d'un système de protection scellé pour bloquer la poussière. Le taux de défaillance est 45 % inférieur à celui des broyeurs traditionnels, adapté aux zones minières à haute température et poussiéreuses d'Afrique, du Moyen-Orient et d'autres régions.

Q3 : Les projets à l’étranger peuvent-ils bénéficier d’un service complet depuis la conception jusqu’à l’installation, la mise en service et la mission d’exploitation et de maintenance ? Comment les économies d’énergie et le fonctionnement sans poussière sont-ils garantis ?

Oui. Zhongyu Dingli fournit des services EPCO complets, y compris la conception de projets, la fabrication d'équipements, l'installation et la mise en service, ainsi que la mission d'exploitation et de maintenance, y compris les tests de broyabilité du minerai, l'étalonnage de la finesse, la formation des opérateurs, l'exploitation et la maintenance intelligentes à distance et la fourniture de pièces d'usure (revêtements et billes d'acier). Des équipes sur place peuvent être stationnées. Le projet de Zambie est un exemple de livraison à l'étranger. Pour les économies d'énergie, le moteur à économie d'énergie + le contrôle de vitesse à fréquence variable réduisent la consommation d'énergie de broyage de 15 % à 20 %. Le projet zambien a mesuré une réduction de la consommation unitaire d'énergie de 20 %, économisant environ 432 000 USD en coûts annuels d'électricité. Pour un fonctionnement sans poussière, une technologie d'étanchéité avancée + une configuration de dépoussiérage empêchent la poussière de s'échapper, répondant ainsi aux exigences en matière d'exploitation minière verte et d'émissions environnementales.

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