Broyeur à boulets à débordement pour le rebroyage avec des broyeurs autogènes semi-autogènes Surveillance PLC Solution de broyage à stabilité de 98 %

Broyeur à boulets à débordement circuit de broyage autogène semi-autogène service d'ingénierie clé en main

Aperçu de l'équipement

Le broyeur à boulets à débordement est spécifiquement optimisé pour le broyage fin dans les usines de traitement des minéraux, ce qui en fait un choix idéal pour le rebroyage des concentrés et le broyage secondaire dans les mines d'or et de cuivre. Les usines de traitement de minerais métalliques à l’étranger sont généralement confrontées à trois problèmes majeurs : une finesse de rebroyage des concentrés insuffisante, une consommation d’énergie élevée lors du broyage secondaire et une maintenance complexe des équipements. Cette machine produit en continu une boue de haute finesse tout en réalisant des économies d'énergie globales de 20 à 30 pour cent, contribuant ainsi à améliorer la qualité du concentré et le taux de récupération.

Finesse de rebroyage du concentré améliorée de 10 à 15 pour cent : par rapport aux broyeurs à boulets de type grille de même spécification, la finesse de décharge est de 10 à 15 pour cent plus fine, permettant d'obtenir un broyage fin de manière stable en dessous de 0,2 mm. Le surbroyage est réduit de 12 pour cent avec moins de perte de métal, le taux de récupération du concentré est amélioré de 3 à 5 pour cent et la stabilité n'est pas inférieure à 98 pour cent.

Structure sans grille sans entretien : l'extrémité de décharge n'a pas de plaques de grille, ce qui réduit les coûts de maintenance de plus de 30 % par rapport aux broyeurs à boulets de type grille. Les heures de travail d'entretien unique sont réduites de moitié et les techniciens locaux peuvent opérer et entretenir après une formation de base.

Économie d'énergie de 20 à 30 pour cent : des roulements à rouleaux auto-alignants à double rangée combinés à des revêtements ondulés réduisent la consommation d'énergie globale de 20 à 30 pour cent par rapport aux structures traditionnelles, économisant ainsi plus de 100 000 USD de coûts d'électricité par an.

Spécifications complètes couvrant les petites, moyennes et grandes usines de traitement : diamètre du tambour de 900 à 8 500 mm, volume effectif de 0,6 à 897 mètres cubes, charge maximale de la balle de 1 à 1 210 tonnes et puissance du moteur principal de 7 à 23 600 kW. La longueur du tambour peut être personnalisée en fonction de la dureté et de la finesse du minerai, s'adaptant ainsi aux diverses conditions d'alimentation électrique des usines de traitement à l'étranger.

Surveillance intelligente à écran tactile PLC : la surveillance en temps réel de la température et des vibrations des roulements réduit les interventions manuelles, répondant ainsi au manque de personnel d'exploitation et de maintenance à l'étranger. La protection scellée offre des performances étanches à la poussière et à l'eau, résiste à des températures supérieures à 45 degrés Celsius et réduit le taux de défaillance de 40 % par rapport aux équipements traditionnels.

Scénarios d'application

Rebroyage de concentré pour l'amélioration de la teneur dans les mines d'or et de cuivre. Broyage secondaire dans les petites et moyennes usines de transformation. Sections de broyage fin dans des usines de traitement nouvelles et agrandies. Processus de broyage en une étape et en deux étapes combiné avec des broyeurs autogènes et des broyeurs semi-autogènes.

Flux de processus

Pour les scénarios de broyage fin, y compris le rebroyage de concentré et le broyage secondaire, un processus de broyage personnalisé avec le broyeur à boulets à débordement comme noyau est fourni.

Le processus typique est le suivant : le concentré ou l'alimentation de l'étape secondaire est introduit quantitativement dans le tambour par le dispositif d'alimentation. Le tambour tourne, entraînant des billes d'acier pour percuter et broyer le matériau. Le lisier est continuellement déchargé par l'orifice de trop-plein avec une finesse stable répondant aux normes. Lorsqu'il est combiné avec des broyeurs autogènes ou semi-autogènes, il sert d'unité de broyage secondaire recevant les rejets de l'étage primaire, améliorant de manière synergique la capacité globale de l'usine.

Les points forts de la personnalisation incluent : la longueur du tambour et la charge de la balle personnalisées en fonction de la dureté du minerai, de la finesse cible et du débit. Des roulements à économie d'énergie et des revêtements ondulés sont sélectionnés. Le système de surveillance PLC est configuré. La puissance du moteur est adaptée aux conditions d’alimentation. La réservation d'interface et la conception complète du processus sont fournies pour des scénarios de combinaison autogène et semi-autogène.

Portée du service

Conception du schéma : des tests gratuits de matériaux et l'optimisation du processus de broyage garantissent une correspondance précise entre l'équipement et les caractéristiques du minerai, améliorant ainsi l'efficacité du broyage de 20 %. Une recommandation de modèle, la puissance installée, le rapport de charge de la bille et les dessins des fondations sont fournis. Le service EPCO Plus F réduit la période de mise en service de 25 pour cent.

Fabrication d'équipement : fabriqué selon le système de qualité ISO, avec laminage du tambour, moulage du revêtement, assemblage des roulements et tests complets de la machine, tous réalisés en interne. Inspection d'usine et inspection vidéo prises en charge.

Installation et mise en service : des ingénieurs sont envoyés sur site pour des conseils d'installation et des tests d'acceptation du matériel, avec une formation sur le chargement et le réapprovisionnement des billes, l'inspection du revêtement, la lubrification des roulements et les opérations de surveillance intelligente.

Mandat d'exploitation et de maintenance : fourniture à long terme de pièces de rechange d'origine, notamment des chemises, des billes d'acier et des roulements. Des inspections annuelles, un diagnostic à distance et une mission d'O&M sont fournis. Garantie 1 an plus assistance technique à vie.

Cas et données de projets

Cas 1 : Projet de rebroyage de concentré de l'usine de traitement de la mine de cuivre du Congo : Le broyeur à boulets de type grille d'origine n'a atteint que 65 pour cent passant 200 mesh pour le concentré avec un taux de récupération de 82 pour cent, des coûts d'électricité d'environ 80 000 USD par mois, des plaques de grille remplacées tous les deux mois avec des coûts de maintenance annuels de 120 000 USD et 22 jours d'arrêt annuel. Après le passage au broyeur à boulets à débordement en 2022, le passage de 200 mesh s'est amélioré de manière stable à 80 pour cent, le taux de récupération a augmenté à 87 pour cent, avec une augmentation annuelle des revenus de concentré dépassant 600 000 USD. La consommation d'énergie a été réduite de 25 pour cent, ce qui a permis d'économiser 240 000 USD en coûts annuels d'électricité. La conception sans réseau a réduit les coûts de maintenance annuels à 30 000 USD. Le temps d'arrêt annuel a été réduit à 5 jours avec une stabilité de 98 pour cent.

Cas 2 : Projet de broyage secondaire d'une petite usine de traitement de cuivre au Kazakhstan : Avec un budget limité et une sensibilité élevée au prix de l'électricité, la configuration des roulements à économie d'énergie a été sélectionnée pour répondre aux exigences du processus de flottation. Commentaires des clients : l'équipement était environ 20 % moins cher que les broyeurs à boulets de type réseau de mêmes spécifications, avec des économies significatives sur les coûts d'électricité, des heures de maintenance réduites de moitié et des techniciens locaux effectuant indépendamment la maintenance quotidienne après la formation.

Cas 3 Projet de nouvelle section de broyage fin d'une usine de traitement de minerai de fer en Inde : combiné avec un broyeur semi-autogène dans un processus de broyage en une étape et en deux étapes, avec une longueur de tambour et une charge de bille personnalisées après les tests de matériaux. Après la mise en service, la finesse de broyage répondait aux normes dès la première tentative. Commentaires des clients : la période de mise en service a été considérablement raccourcie, avec un passage fluide entre le broyage secondaire et le broyeur semi-autogène, et la capacité globale de l'usine a été améliorée simultanément.

FAQ

Q : Quels sont les avantages du broyeur à boulets à débordement par rapport au broyeur à boulets à grille pour les opérations de broyage fin ?

R : La structure de trop-plein est plus simple, sans problème d'usure des plaques de grille, ce qui réduit les coûts de maintenance de plus de 30 %. Selon les mêmes spécifications, la finesse de décharge est de 10 à 15 % plus fine que celle du type à grille, ce qui la rend plus adaptée au rebroyage des concentrés et à l'amélioration de la qualité. Le prix est inférieur de 15 à 20 pour cent, ce qui réduit l'investissement initial.

Q : L’équipement peut-il fonctionner de manière stable dans des environnements à haute température et poussiéreux dans les usines de transformation à l’étranger ?

R : Les composants principaux sont fabriqués à partir de matériaux en alliage résistant à l'usure, avec des roulements à rouleaux auto-alignants à double rangée conçus pour une résistance aux températures élevées, capables d'un fonctionnement stable à long terme au-dessus de 45 degrés Celsius. Le système de protection scellé empêche l'intrusion de poussière, avec un taux de défaillance réduit de 40 % par rapport aux équipements traditionnels.

Q : Le broyeur à boulets à débordement peut-il être utilisé avec des broyeurs autogènes et des broyeurs semi-autogènes ?

R : Oui. Le broyeur à boulets à débordement peut servir d'unité de broyage secondaire, en se combinant avec des broyeurs autogènes ou semi-autogènes pour former un processus de broyage en une étape et en deux étapes pour un broyage fin efficace. Nous fournissons des services complets de conception de processus pour garantir une gestion précise des processus en amont et en aval.

Le broyeur à boulets à débordement, avec une finesse de rebroyage du concentré améliorée de 10 à 15 pour cent, un taux de récupération augmenté de 3 à 5 pour cent, une conception sans grille et sans entretien, des roulements à rouleaux auto-alignants à double rangée économisant 20 à 30 pour cent d'énergie, une surveillance intelligente PLC avec une stabilité de 98 pour cent et des spécifications complètes couvrant les petites, moyennes et grandes usines de traitement. Fournissez des échantillons de minerai et la finesse cible pour des tests de matériaux gratuits, avec une recommandation de modèle, un taux de charge de bille et des solutions de broyage personnalisées dans les 24 heures. Les projets de mise à niveau et de rénovation de l'usine de broyage et de traitement combinés autogènes et semi-autogènes EPCO sont également soutenus.