Ligne de criblage de concassage d'alimentateur vibrant multifonction revêtement en acier au manganèse équipement d'alimentation sans entretien longue durée

Grande mise en service de l'installation d'alimentation de criblage de concassage d'alimentateur vibrant

Aperçu de l'équipement

L'alimentateur vibrant multifonction de la série DLZGC couvre 8 modèles de 60 à 3 000 tonnes par heure (DLZGC0938 à DLZGC2560), avec une taille d'alimentation maximale ne dépassant pas 1 600 mm. Il convient aux industries de la métallurgie, des mines de charbon, de la chimie, des matériaux de construction et de la transformation des minéraux. Adoptant des excitateurs de bloc excentriques avec un support à ressort flexible, il peut gérer des matériaux lâches, collants et à forte humidité avec une fonction anti-adhésive par pulvérisation d'eau en option. Il s'agit du principal équipement de support à l'exportation pour la section d'alimentation frontale, des petits chantiers de pierre aux grandes lignes de production minières de concassage et de criblage.

Points forts de l'équipement

Forte performance et grande adaptabilité

8 modèles couvrent 60 à 3 000 tonnes par heure, s'adaptant aux conditions difficiles avec un fonctionnement stable dans des environnements très poussiéreux, très humides et extérieurs. Le bruit ne dépasse pas 75 dB, avec une consommation électrique de 0,01 à 0,03 kWh par tonne, réduisant les coûts d'exploitation quotidiens de 18 % par rapport aux alimentations traditionnelles. Les mailles de criblage en option permettent un pré-criblage grossier, réduisant ainsi la charge de l'équipement en aval.

Longue durée de vie des revêtements en acier au manganèse

L'auge utilise des revêtements en acier au manganèse résistant à l'usure avec une durée de vie 50 % plus longue que l'acier ordinaire. L'excitatrice scellée avec roulements scellés est étanche à la poussière et à l'eau. La machine complète subit 168 heures de tests à pleine charge avant la livraison. Pas de pièces d'usure en rotation, avec des points de défaillance réduits de 80 % par rapport aux alimentateurs traditionnels. Le taux de défaillance par 1 000 heures ne dépasse pas 0,25 % (moyenne de l'industrie entre 1 % et 1,5 %). Le cycle de remplacement des pièces d'usure est de 12 à 18 mois, adapté aux environnements dont l'humidité relative ne dépasse pas 90 %.

Opération simple, faible entretien

Le réglage du bloc excentrique pour la force d'excitation ne nécessite aucun démontage, permettant un contrôle rapide du débit. La structure est légère et compacte, supportant une installation horizontale ou inclinée de 10 à 15 degrés, s'adaptant à différentes configurations de bacs. Le panneau de commande centralisé intègre le démarrage, l'arrêt et le réglage de la force de vibration, compatible avec les lignes de production automatisées. Les opérateurs peuvent devenir compétents après 3 heures de formation. Une seule inspection de maintenance ne prend pas plus de 15 minutes. L'entretien quotidien nécessite uniquement de vérifier le serrage des boulons et l'application de graisse tous les 2 mois. La mise en service sur site est effectuée en 1 heure. Les coûts de main-d'œuvre et de maintenance sont réduits de 30 à 35 %, avec une utilisation annuelle de l'équipement d'au moins 97 %.

Scénarios d'application

Alimentation tout-venant dans les mines métallurgiques, alimentation avant concassage dans les lignes de production de sable et de granulats, alimentation de broyeur dans les usines de traitement des minéraux, transport de calcaire dans le ciment et les matériaux de construction, alimentation en matériaux dans les mines de charbon et les industries chimiques, alimentation anti-adhésive par pulvérisation d'eau pour les matériaux collants à haute humidité et alimentation haute capacité de 3000 tonnes par heure dans les grandes mines.

Flux de processus

Pour différentes exigences en matière de matériaux et de capacité dans plusieurs industries, un processus personnalisé d'alimentation frontale avec le chargeur vibrant DLZGC comme noyau est fourni.

Le processus est le suivant : la matière première est déchargée par des chargeurs ou des camions miniers dans le bac de stockage, puis transportée de manière continue et uniforme par l'alimentateur vibrant via la force d'excitation du bloc excentrique vers des unités de concassage telles que des concasseurs à mâchoires ou des concasseurs à percussion. Les mailles de tamis en option effectuent un pré-criblage grossier pendant l'alimentation, les fines et la terre étant directement contournées vers l'étape suivante, tandis que les gros blocs entrent dans le concasseur, réduisant ainsi la charge inefficace et l'usure du concasseur.

Les points forts de la personnalisation comprennent : la sélection du modèle d'alimentation correspondant à la capacité du concasseur, couvrant 8 niveaux de 60 à 3 000 tonnes par heure ; dispositif anti-adhésif par pulvérisation d'eau et espacement des mailles du tamis sélectionné en fonction de la teneur en boue et de l'humidité du matériau ; support à ressort flexible pour les matériaux collants à forte humidité pour améliorer l'anti-blocage ; installation horizontale ou inclinée de 10 à 15 degrés selon la disposition des bacs ; force d'excitation ajustée par des blocs excentriques en fonction de la densité du matériau pour assurer une alimentation uniforme sans interruption ; le panneau de commande centralisé peut être intégré aux systèmes de ligne de production automatisés pour le démarrage, l'arrêt et le réglage de la force de vibration à distance.

Portée du service

Conception du schéma : analyse gratuite des matériaux, processus d'alimentation personnalisé, sélection et dessins d'implantation en fonction des caractéristiques des matériaux, des conditions du bac et de la capacité du concasseur, avec calculs de retour sur investissement et de consommation d'énergie fournis.
Fabrication d'équipements : revêtements en acier au manganèse et excitateurs scellés fabriqués selon le système de qualité ISO, avec 168 heures de tests à pleine charge avant la livraison. Inspection d'usine et dessins personnalisés pris en charge.
Installation et mise en service : Aucune fondation complexe requise. Mise en service sur site réalisée en 1 heure. Des ingénieurs peuvent être envoyés sur site pour ajuster la force d'excitation et l'inclinaison jusqu'à l'acceptation, avec 3 heures de formation des opérateurs.
Mandat d'exploitation et de maintenance : 25 centres de service à l'étranger, avec maintenance sur site dans les 48 heures sur les principaux marchés. Garantie de 12 mois pour les composants principaux. Fourniture à long terme de chemises, roulements et autres pièces de rechange d'origine en acier au manganèse. Inspections annuelles et diagnostic à distance fournis pour réduire les coûts d’exploitation globaux.

Cas et données de projets

Projet de minerai de fer en Australie : configuré avec le grand alimentateur vibrant DLZGC2560, avec une capacité stable entre 2 800 et 3 000 tonnes par heure. Les revêtements en acier au manganèse n'ont pas été remplacés depuis 18 mois. Le bruit et la consommation électrique répondent aux normes environnementales des zones minières. Commentaires clients : robuste et durable, pratiquement sans entretien, utilisation annuelle supérieure à 97 %.

Ligne d'agrégats de calcaire d'Indonésie : configurée avec le petit alimentateur DLZGC0938 et le concasseur à mâchoires, capacité de 60 à 80 tonnes par heure. L'installation inclinée permet d'économiser de l'espace dans le bac. Commentaires des clients : installation et mise en service réalisées en 1 heure, fonctionnement simple, coût d'électricité par tonne extrêmement faible.

Projet de mine de cuivre en Zambie : système d'alimentation traitant du minerai de cuivre collant à haute humidité, équipé d'un dispositif anti-adhésif par pulvérisation d'eau. Les roulements scellés n'ont montré aucun court-circuit ni dommage sous une humidité relative de 90 %, avec un taux de défaillance bien inférieur à celui des équipements précédents. Commentaires des clients : la réponse sur site en 48 heures a été rapide, la fourniture des pièces de rechange dans les délais, garantissant une production continue.

Remarque : Les données de cas de projet ci-dessus sont des valeurs de référence typiques de l'industrie. La vérification et le remplacement par les données réelles du projet sont recommandés.

FAQ

Q1 : Avec une large gamme de capacités de 60 à 3 000 tonnes par heure, comment l'alimentateur vibrant s'adapte-t-il aux différents concasseurs ?

La série DLZGC propose 8 modèles couvrant 60 à 3000 tonnes par heure. Au cours de la phase de sélection, une solution d'alimentation personnalisée est fournie en fonction de la densité du matériau, de la taille du bloc et de la capacité du concasseur. La force d'excitation du bloc excentrique est réglable en continu, avec une mise en service sur site et des tests d'acceptation réalisés en 1 heure pour garantir une alimentation uniforme et continue.

Q2 : Quel est le taux de défaillance dans des environnements très poussiéreux et très humides, et les coûts de maintenance sont-ils élevés ?

Les revêtements en acier au manganèse ont une durée de vie 50 % plus longue. L'excitatrice scellée avec roulements scellés est étanche à la poussière et à l'eau, sans pièces d'usure rotatives. Le taux de défaillance par 1 000 heures ne dépasse pas 0,25 %. Le cycle de remplacement des pièces d’usure est de 12 à 18 mois. L'entretien quotidien ne nécessite qu'une application de graisse tous les 2 mois. Les coûts de main d'œuvre et de maintenance sont réduits de 30 à 35 %.

Q3 : Les matériaux collants à haute humidité provoqueront-ils un blocage et le service après-vente à l’étranger est-il garanti ?

L'alimentateur peut être équipé d'un dispositif anti-adhésif par pulvérisation d'eau et d'un pré-criblage grossier, avec un support à ressort flexible adapté aux matériaux collants à haute humidité, adapté aux environnements dont l'humidité relative ne dépasse pas 90%. Le fabricant couvre plus de 60 pays, avec 25 centres de service à l'étranger fournissant un service sur site dans les 48 heures sur les principaux marchés. La garantie de 12 mois sur les composants principaux garantit une production continue sans interruption matérielle.

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