Machine de traitement des déchets durables pour applications lourdes
Sur les sites miniers, les installations de recyclage des déchets de construction et les sites de traitement des granulats du désert de Gobi, la tâche la plus difficile n'est souvent pas le concassage, mais plutôt la séparation du sol et de la roche avant l'alimentation. Les matières premières contenant des niveaux élevés de boue et d'eau, avec de grosses roches mélangées à de petites particules de limon et de sable, peuvent provoquer des blocages si elles sont introduites directement dans un concasseur, ou entraîner une augmentation de la consommation d'énergie et de l'usure des composants. Notre séparateur sol-roche à haute efficacité est spécialement conçu pour traiter de gros matériaux mélangés à haute teneur en boue (10 % à 50 %). Il intègre une technologie en trois étapes (criblage vibrant, lavage haute pression et criblage fin à rouleaux) et est équipé d'un système de reconnaissance visuelle IA qui distingue automatiquement le sol, le gravier et le sable fin, atteignant une efficacité de séparation de plus de 95 %. Avec des modèles disponibles pour des capacités de traitement allant de 50 à 600 tonnes par heure, il convient à une utilisation dans les mines, les chantiers de construction, les stations de recyclage des déchets de construction et le traitement des granulats du désert.
Structure de séparation en trois étapes : sol séparé du sol, pierre de la pierre, sable du sable
L’équipement de criblage en une seule étape n’élimine généralement que les gros débris, sans parvenir à séparer le limon fin et le sable. Nous employons une structure en trois étapes. Le premier étage est un pré-crible vibrant elliptique à haute fréquence fonctionnant à 2 000 vibrations par minute. Il pré-filtre les grosses impuretés de plus de 100 mm (telles que les morceaux de béton, les grosses roches et les branches), les empêchant de pénétrer dans les étapes suivantes et de provoquer des blocages. Le taux de blocage du matériau du pré-crible est contrôlé en dessous de 3 %, garantissant ainsi qu'il ne se coince pas fréquemment. La deuxième étape est un lavage à l’eau tourbillonnante à haute pression, avec une pression d’eau allant de 8 à 15 MPa. Cela déloge le lisier de la surface du matériau, permettant ainsi au limon fin de se dissoudre dans l'eau et d'être emporté. Ce système de lavage est doté d'un mécanisme de recyclage, ne consommant que 3 à 8 mètres cubes d'eau par heure et permet d'obtenir un taux d'économie d'eau de plus de 95 %. Si le projet est situé dans une région aride et pauvre en eau, il peut être commuté en mode de séparation sèche, qui fonctionne sans eau. La troisième étape est le criblage fin au rouleau à plusieurs étapes. Les surfaces des rouleaux sont dotées d'un revêtement nano-céramique résistant à l'usure et à la corrosion, permettant une séparation complète du sable et du limon fin. Après avoir terminé l'ensemble du processus de séparation en trois étapes, le sable et le gravier obtenus ont une teneur en limon ne dépassant pas 3 %, ce qui les rend prêts à être introduits directement dans un concasseur ou à être utilisés comme matériaux finis. Alors que les tamis à tambour traditionnels atteignent des efficacités de séparation d'environ 60 %, cette machine atteint plus de 95 %, ce qui représente une augmentation de 30 % de l'efficacité.
Reconnaissance visuelle IA et réglage automatique des paramètres : pas besoin d'opérateurs dédiés
Les séparateurs précédents exigeaient que les opérateurs ajustent manuellement la fréquence de vibration, la pression de l'eau et la vitesse des rouleaux en fonction des changements de matériaux, un processus souvent lent et imprécis. Nous avons équipé cette unité d'un système de reconnaissance visuelle AI et d'un contrôleur PLC. Les caméras capturent des images en temps réel du matériau d'alimentation et le modèle d'IA identifie la teneur en boue, la taille des particules et le niveau d'humidité du matériau avec une précision de plus de 98 %. Sur la base de ces résultats, le système ajuste automatiquement la fréquence de vibration (avec une amplitude réglable de 5 à 10 mm), la pression de l'eau et la vitesse du rouleau en 0,3 seconde. Lorsque le matériau est boueux, cela augmente la pression de l’eau et les vibrations ; lorsque le matériau est propre, cela réduit la consommation d’énergie. Aucun opérateur spécialisé n'est requis : une seule personne peut surveiller les données opérationnelles via un smartphone ou un ordinateur, réduisant ainsi les coûts de main d'œuvre de moitié. L'algorithme de prédiction des pannes intégré peut prévoir des problèmes tels que la surchauffe des roulements et l'usure des écrans jusqu'à quatre heures à l'avance, réduisant ainsi le taux de défaillance de 60 % par rapport à la surveillance manuelle. Pour les projets miniers à l'étranger, cette fonction de surveillance à distance est particulièrement pratique, permettant aux gestionnaires de vérifier l'état des équipements à tout moment depuis leur pays d'origine ou leur bureau, réduisant ainsi le besoin de personnel sur site.
Trois modèles disponibles : options sur roues ou sur chenilles ; Choisissez la configuration par capacité
Nous avons développé trois niveaux basés sur la capacité de traitement. Le modèle Basic traite 50 à 100 tonnes par heure, adapté aux petits chantiers ou aux stations de recyclage des déchets de construction. Le modèle Smart gère 200 à 400 tonnes par heure (notre option la plus populaire) et est idéal pour les mines et les usines de sable et de gravier de taille moyenne. Le modèle Flagship traite 500 à 600 tonnes par heure, adapté aux grandes mines ou aux centres de traitement centralisés. L'équipement présente une conception modulaire et peut être installé comme une unité fixe ou personnalisé avec un châssis à roues ou à chenilles. L’avantage de la version mobile est qu’elle peut être remorquée immédiatement une fois le projet terminé, éliminant ainsi le besoin de démonter les fondations en béton. La durée de vie des composants principaux, tels que les revêtements de rouleaux et les buses de lavage, dépasse 18 mois, soit deux fois celle des composants standard. Les moteurs utilisent des entraînements à fréquence variable à aimant permanent, réduisant la consommation d'énergie de 15 à 25 % par rapport aux modèles traditionnels, réduisant ainsi le coût de traitement par tonne de matériau de 0,80 à 1,50 $.
Retour sur investissement : le modèle de base s'amortit en 18 mois
Les équipements importés de ce type sont coûteux et nécessitent de longs délais de livraison. Le prix de nos équipements est de 25 à 35 % inférieur à celui des importations, sans majoration de la part des intermédiaires. En prenant le modèle de base comme exemple, la période de récupération n’est que de 18 mois, soit huit mois plus rapide que la moyenne du secteur. Grâce à une faible consommation d'énergie et à des composants durables, le coût total de possession de l'équipement est 30 % inférieur à celui de produits comparables.
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